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X6CrMoS17
  • 發(fā)布日期:2019-05-13      瀏覽次數(shù):767
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          X6CrMoS17不銹鋼管的重量計算:
         不銹鋼管因為材質(zhì)的不同,它的理論重量是不同的。就算是同一材質(zhì)、口徑和厚度的鋼管,由于開料寬度的不同、壓延的誤差、制管的長短誤差等因素,它的重量也有可能不同。
      所謂的不銹鋼管的支重,只是存在著理論上的相對重量,沒有juedui相同重量的鋼管。
      不銹鋼管重計算公式。如:X6CrMoS17圓管Φ(直徑-厚度)×厚度×密度(0.02491)×長度。
      不銹鋼管重計算公式。如:X6CrMoS17方管□[(邊長×4)÷3.14-厚度]×厚度×密度(0.02491)×長度。
      不銹鋼管重計算公式。如:X6CrMoS17矩型管[(長+寬)×2÷3.14-厚度]×厚度×密度(0.02491)×長度。
      不銹鋼管重計算公式。如:X6CrMoS17不銹鋼材質(zhì)的密度(0.00000793)。

       

       

      X6CrMoS17

      品名: 德國不銹鋼
      鋼號: X6CrMoS17
      材料號: 1.4105
      執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn): BS EN 10088-3
      C 0.08
      Si 1.50
      Mn 1.50
      P 0.04
      S 0.15/0.35
      N -
      Cr 16.0/18.0
      CU -
      Mo 0.20/0.60
      Ni -
      Others -

       

       

       

       

           X6CrMoS17熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn),若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題:
      1. X6CrMoS17過熱
      ——過熱 X6CrMoS17組織中殘留奧氏體增多,尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱, X6CrMoS17鋼的晶體粗大,會導(dǎo)致零件的韌性下降,抗沖擊性能降低,軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
      2. X6CrMoS17欠熱
      ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織,稱為欠熱組織,它使 X6CrMoS17硬度下降,耐磨性急劇降低,影響 X6CrMoS17材料壽命。
      3. X6CrMoS17淬火裂紋
      ——造成這種裂紋的原因有:由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急,熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于X6CrMoS17鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷(如表面微細裂紋或劃痕)或是 X6CrMoS17鋼材內(nèi)部缺陷(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應(yīng)力集中;嚴重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等??傊?,造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種,內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象,明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
      4. X6CrMoS17熱處理變形
      —— X6CrMoS17在熱處理時,存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消,是復(fù)雜多變的,因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化,所以 X6CrMoS17』熱處理變形是難免的。
      5. X6CrMoS17表面脫碳
      —— X6CrMoS17在熱處理過程中,如果是在氧化性介質(zhì)中加熱,表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少,造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過后加工的留量就會使零件報廢。X6CrMoS17表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn),可做仲裁判據(jù)。
      6. X6CrMoS17軟點
      ——由于加熱不足,冷卻不良,淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?nbsp;X6CrMoS17表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面 X6CrMoS17耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。

       

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