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1.1201特殊鋼1.1201熱處理工藝流程
  • 發(fā)布日期:2017-09-11      瀏覽次數(shù):1010
    • 1.1201熱處理工藝流程

      上海隆繼特殊鋼銷售渠道:
      上海隆繼金屬|(zhì)1.1201主要銷往:嘉興-東營-北京-上海-杭州-南寧-嘉興市-淮安市-高雄-吉林-吉林
      上海隆繼金屬|(zhì)1.1201主要銷往:九江-臺中-成都-武漢-浩特-南通-江門市-淮南市-廣州-德陽-吉林
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      上海隆繼金屬|(zhì)1.1201主要銷往:廈門-泉州-鄂爾多-斯哈-南京-寧波-錦州-惠州市-南陽-蘭州-長春
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      上海隆繼金屬|(zhì)1.1201主要銷往:臺北-南京-高雄-湛江-濱州-寧波市-喀什-武漢-咸陽-樂山市-長治
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      1.1201

      德國料號:1.1201
      德國牌號:CM45
      化學(xué)成分: C45R
      C:0,42 - 0,50
      Si:max. 0,40
      Mn:0,50 - 0,80
      P:max. 0,035
      S:0,020 - 0,040
      =============1.1201世界鋼號對照=============
      1.1201熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn),若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題:
           1.過熱
           ——過熱1.1201組織中殘留奧氏體增多,尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱,1.1201鋼的晶體粗大,會導(dǎo)致零件的韌性下降,抗沖擊性能降低,軸承的壽命也降低。過熱嚴重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
           2.欠熱
           ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標準規(guī)定的托氏體組織,稱為欠熱組織,它使1.1201硬度下降,耐磨性急劇降低,影響1.1201材料壽命。
           3.淬火裂紋
           ——造成這種裂紋的原因有:由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急,熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于1.1201鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷(如表面微細裂紋或劃痕)或是1.1201鋼材內(nèi)部缺陷(如夾渣、嚴重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等)在淬火時形成應(yīng)力集中;嚴重的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之,造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種,內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象,明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
           4.熱處理變形
           ——1.1201在熱處理時,存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消,是復(fù)雜多變的,因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化,所以1.1201熱處理變形是難免的。
           5.表面脫碳
           ——1.1201在熱處理過程中,如果是在氧化性介質(zhì)中加熱,表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分數(shù)減少,造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會使零件報廢。1.1201表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準,可做仲裁判據(jù)。
           6.軟點
           ——由于加熱不足,冷卻不良,淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>1.1201表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面1.1201耐磨性和疲勞強度的嚴重下降。
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      1.1201【交貨狀態(tài)】
      熱鍛造/熱軋+退火/正火/回火/淬火和回火/及根據(jù)客戶的要求; 
      一般以熱處理狀態(tài)交貨,其熱處理種類在合同中注明;未注明者,按不熱處理狀態(tài)交貨。

      1.1201【表面質(zhì)量】:
      黑皮/磨光/粗車/精車/及根據(jù)客戶的要求;

      1.1201【冶煉工藝】
      電弧爐,(非)真空感應(yīng)爐+LF爐/VD爐,VOD爐/電渣重熔/真空自耗爐; 

      1.1201【產(chǎn)品檢測】
      從冶煉開始,每個道次都進行檢驗,確保下個道次產(chǎn)品合格;成品經(jīng)過十幾種檢測手段(尺寸外形,表面質(zhì)量,力學(xué)性能,晶間腐蝕,無損探傷,工藝性能,晶粒大小等等),確保產(chǎn)品合格及滿足客戶的要求。
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